1．目的
1.1 對機加工產品質量控制，以確保滿足公司的標準和客戶的要求。
1.2 本標準規定了各種機械加工應共同遵守的基本規則。
2．范圍
適用精工車間機加工產品，和對供應商機加工產品的要求及產品的檢驗。
3．定義
3．1 A級表面：產品非常重要的裝飾表面，即產品使用時始終可以看到的表面。
3．2 B級表面：產品的內表面或產品不翻動時客戶偶爾能看到的表面。
3．3 C級表面：僅在產品翻動時才可見的表面，或產品的內部零件。
4．機加工的要求
4．1機加工件材料要符合圖紙，選用的材料符合國家標準。
4．2機加工件圖紙未注尺寸公差參考國家標準線性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求進行檢驗。
4．3機加工件圖紙未注角度公差參考國家標準角度的未注公差GB/T11335-m要求進行檢。
4．4機加工件圖紙未注形位公差參考國家標準形位的未注公差GB/T1184-H要求進行檢驗。
4.5圖紙中尺寸標注為配合形式加工的，采用間隙配合，具體要求為：外配合為配合為配作對象最大尺寸+0.01~+0.10mm：內配合為配作對象最小尺寸-0.10~-0.01。
5．機加工質量的控制
5．1 零件加工按照圖紙加工，對圖紙有標示不清、模糊、錯誤和對圖紙產生疑問的與公司工藝人員聯系。
5．2 零件加工按照工藝流程去做。
5．3零件加工過程中遇到加工錯誤或尺寸超出公差范圍要與公司工藝人員聯系，公司工藝人員將會確認零件可以采用或不可采用。
5．4 需要劃線加工的零件，加工后不允許有劃線的痕跡。
5．5 所有機加工的零件要去毛刺、鉆孔后要倒角、棱角要倒鈍（特殊要求除外）。
5．6兩加工面間過度圓角或倒角的粗糙度，按其中較低的執行。
5．7兩加工面間的根部，未要求清根的，其圓角半徑均不大于0.5。
5．8零件的配合表面上，除圖樣及技術文件有規定外，不得刻打印記或作其它不易清除的標記。
5．9圖樣上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作檢查，以锪平為限。
5．10碰到零件加工錯誤不應該擅做主張對零件進行修改，應與公司工藝人員聯系獲得技術支持。
6．機加工外觀的控制
6．1 機加工中由于控制不力和操作不當造成機械碰傷、表面劃傷的不允許存在A級表面，允許存在B,C 級表面.。
6．2 變形、裂紋不允許存在A，B，C級表面。
6．3 需要表面處理的零件表面不允許有氧化層、鐵銹、凹凸不平的缺陷。
7．機加工質量檢驗
7．1 外觀檢驗：不允許有翹曲、變形、裂紋、劃傷、碰傷、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。
7．2 材料的檢驗：材料厚度符合國家標準。
7．3 尺寸及公差的檢驗：零件的尺寸和公差符合圖紙的要求。
7.3.1未注公差尺寸的公差
1.圖樣上未注公差尺寸的公差，按照GB/T1804-2000(一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差)中“線性尺寸的極限偏差數值”執行，加工面間按M級，加工面與毛坯面間按C級，具體數值見表一
表 一 線性尺寸未注公差值
尺寸分段 | 0.5～3 | ＞3～6 | ＞6～30 | ＞30～120 | ＞120～400 | ＞400～1000 | ＞1000～2000 | ＞2000～4000 | |
偏差值M 級 | ±0.1 | ±0.1 | ±0.2 | ±0.3 | ±0.5 | ±0.8 | ±1.2 | ±2 | |
偏差值C 級 | ±0.2 | ±0.3 | ±0.5 | ±0.8 | ±1.2 | ±2 | ±3 | ±4 |
2.寬度小于10mm的退刀槽或油槽其寬度公差按 ± 0.5mm加工和檢驗。
3.盲孔的孔深尺寸公差按+2mm加工和檢驗。
4.圓角半徑和倒角尺寸公差，按GB/T1804---2000中“倒圓半徑和倒角高度尺寸的極限偏差數值”中的M級執行，具體數值見表二。
表 二 倒圓半徑和倒角高度尺寸的極限偏差數值
公差等級 | 尺 寸 分 段 mm |
0.5～3 | ＞3～6 | ＞6～30 | ＞30 |
中等m | ±0.2 | ±0.5 | ±1 | ±2 |
5.未注公差角度的極限偏差按GB/T1804---2000中“角度尺寸的極限偏差數值”執行。其中對角度按角度的短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定，具體數值見表三，為便于檢測將有關角度公差的正切值列于表四供參考
表三 角度尺寸的極限偏差數值
公差等級 | 尺 寸 分 段 mm |
≤10 | ＞10～50 | ＞50～120 | ＞120～400 | ＞400 |
中等m | ±1° | ±30′ | ±20′ | ±10′ | ±5′ |
表四 角度和相應的正切值
角 度 | 5′ | 10′ | 20′ | 30′ | 1° |
正切值 | 0.00145 | 0.0029 | 0.0058 | 0.0087 | 0.0175 |
6.開口銷軸線角度公差按±5°加工檢驗
7.3.2未注形狀和位置公差的公差
1.圖樣上同一平面上未注位置公差的螺孔、螺栓及螺釘孔位置公差按以下規定加工和檢驗
a.當螺孔≤M12、螺栓或螺釘孔直徑φ≤13時位置度公差為φ0.5
b.當螺孔≥M14～M24、螺栓或螺釘孔直徑φ≥16～26時位置度
公差為φ1。
c.當螺孔≥M27,螺栓或螺釘孔≥φ29時，位置度公差為φ1.5。
d.上述孔受裝配基準約束時（如定位止口、定位孔等），位置公差基準即上述基準。
2.軸與孔的圓度、圓柱度均應控制在相應的尺寸公差帶內；對于尺寸公差等級高于等于IT6的軸和IT7的孔應在相應尺寸公差65%范圍內.
3.零件表面間的對稱度及回轉體間的同軸度誤差均不得超出相應公差帶中的較大者 。
4.零件表面或軸線間的平行度應在相應的尺寸公差帶內
5.垂直度及端面跳動按表五的規定加工與檢驗
表 五
尺寸 | ≤10 | ＞10～25 | ＞25～60 | ＞60～160 | ＞160～400 | ＞400 ～1000 | ＞ 1000～2500 | ＞2500～6300 |
公差 | 0.04 | 0.06 | 0.10 | 0.16 | 0.25 | 0.40 | 0.60 | 1.0. |
6.單鍵槽的軸線對于軸或孔軸線的對稱度按以下規定加工與檢驗
7.軸線偏移量不得大于表六規定值
表 六
公 稱 直 徑 d | ≤75 | ＞75～150 | ＞150～260 |
偏 移 量 e | 0.12 | 0.18 | 0.25 |
8.軸線的斜度不得大于0.05/100，且不大于0.2
9.鍵槽對稱度的檢測方法按國家標準GB1958有關規定
檢 測 裝 置 示 意 圖
A.檢測方法說明：基準軸線由V型塊摸擬，被測中心平面由定位塊模擬，分兩步測量。
（1）.截面測量，調整被測件使定位塊沿徑向與平板平行，測量定位塊與平板的距離。再將被測件旋轉180度后，重復上述測量，得到該截面上下兩對應點的讀數差a,則該截面的對稱度誤差
f截=ah/(2-h)
(2).長向測量，沿鍵槽長度方向測量，長向兩點的最大讀數差即該鍵槽的斜度。
取以上兩個方向誤差的最大值作為該零件的對稱度誤差。
B.按本規定鍵槽軸線偏移量換算成對稱度誤差并載于表八。
表 八
軸或孔的直徑 | 鍵 槽 | 允許偏移 | 截面檢測誤差 | 相當于GB1184 |
寬b | 深h | e | amax=2e | 計算值f |
≤75 | ≤20 | ≤7.5 | 0.12 | 0.24 | ≤0.053 | 8～10級0.027～0.053 |
＞75～150 | ≤36 | ≤12 | 0.18 | 0.36 | ≤0.04 | 8～9級0.031～0.040 |
＞150～260 | ≤56 | ≤20 | 0.25 | 0.50 | ≤0.044 | 8～9級0.03～0.06 |
7．4 螺紋、孔的檢驗：
7.4.1采用牙規、塞規檢驗或用螺釘檢驗，螺紋的底孔不大于標準底孔的0.1mm。
7.4.2圖樣上未注精度等級的普通螺均按GB197規定：內螺紋按7H;外螺紋7g加工和檢驗;未注明粗糙度的螺紋的粗糙度均為Ra6.3
7.4.3螺紋部分的長度公差按+1.5倍螺距執行
7.4.4螺孔對端平面、螺栓外螺紋對支承平面垂直度勻差按1.2/100加工和檢驗
7.4.5內螺紋孔口按90°~120°倒角，倒角外圓應大于螺紋直徑；外螺紋端部按45°倒角，倒角后小徑應小于螺紋小徑。
7.4.6中心孔
1.中心孔是否保留應在圖樣上注明，若未注明則認為有無均可，或按工藝規定。
2.中心孔的規格圖樣上如未注明時按A型（不帶護錐）加工和檢驗。尺寸見表七。
表 七
料端部最小直徑 | 8 | 10 | 12 | 15 | 20 | 25 | 30 |
料最大直徑 | ＞10 | ＞18 | ＞30 | ＞50 | ＞80 | ＞120 | ＞180 |
最大質量 | 120 | 200 | 500 | 800 | 1000 | 1500 | 2000 |
中心孔直徑 | 2 | 2.5 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 |
7．5 零件的檢驗要全面到位防止不良的產品流入公司造成不必要的損失。
8. 外協件的一般要求
8.1外協零件毛坯須經檢驗合格后方可投于加工，在加工過程中如發現有經修補后可以使用的沙眼、縮松、裂紋等缺陷件，應報設計部門同意后再處理。
8.2零件熱處理后不再進行加工的表面應清理干凈,表面處理后的加工件光澤應均勻一致.
9.零件加工時的操作要求
9.1.下料
9.1.1 看清下料單上的材質、規格、尺寸及數量等。
9.1.2核對材質、規格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴格履行代用手續。
9.1.3 查看材料外觀質量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關質量規定。
9.1.4 將不同工件所用相同材質、規格的料單集中，考慮能否套料。
9.1.5 號料
1.端面不規則的型鋼、鋼板、管材等材料號料時必須將不規則部分讓出。鋼材表面上如有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對有缺陷的鋼材進行矯正。
2.號料時，應考慮下料方法，留出切口余量。
3.有下料定尺擋板的設備，下料前要按尺寸要求調準定尺擋板，并保證工作可靠，下料時材料靠實擋板。
9.2 加工前的準備
9.2.1 操作者接到加工任務后，應借領加工所需的產品圖樣。
9.2.2 根據產品圖樣及技術要求，有工藝規程的應看清、看懂，無工藝規程的按通用工藝制定自己的加工工步。有疑問之處找有關技術人員問清后再進行加工。
9.2.3 按產品圖樣及工藝要求復核工件毛坯或半成品是否符合要求，有問題應找有關人員反映，待處理后方能進行加工。
9.2.4 根據圖樣中的尺寸以及工藝要求，準備好所需的工、卡、量具以及工藝裝備。對新工藝裝備要熟悉其使用要求，操作方法，且不可隨意拆卸或更換零件。
9.2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在規定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機床導軌上。
9.2.6 使用設備均應有該類機床的操作合格證才能操作。
9.3 刀具與工件的裝夾
9.3.1刀具的裝夾
1.在裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導套等擦拭干凈。
2. 刀具裝夾后，應用對刀裝置或試切等方法檢查是否正確。
9.3.2工件的裝夾
1.在機床工作中上安裝夾具時，要擦凈其定位基準面，并要找正其與刀具的相對位置。
2.工件裝夾前應將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦拭干凈，且去毛刺
3. 要按規定的定位其準裝夾工件，若工藝中未規定裝夾方法，可自行選擇定位基準和裝夾方法，選擇定位基準應按以下原則：
A） 盡可能使定位基準與設計基準重合；
B） 盡可能使各加工面采用同一定位基準；
C） 粗加工定位基準應晝選擇不加工或加工余量比較小的平整平面，而且只能使用一次
D） 精加工序的定位基裝應是已加工表面；
4. 對無專用夾具的工件，裝夾時應按以下原則進行校正。
A） 對劃線工件應按線進行找正；
B） 對不劃線工件，在本工序后尚需繼續加工的表面（二次加工），找正精度應保證下工序有足夠的加工余量；
C） 對在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度應小于尺寸公差和形位公差的1/3；
D） 對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗稱自由公差），應按照GB/T1804-92，IT12標準執行。
5. 夾緊工件時，夾緊力的作用點應通過支承點或支承面，對剛性較差的工件，應在適當的部位增加輔助支承以增強剛性。
6. 夾持精加工表面和軟質工件時，應墊以軟墊如紫銅皮等。
7. 用壓板壓緊工件時，壓板支承點應略高于被壓工件表面，并且壓緊螺栓應盡量靠近工件，以保證壓緊力。
9.4 加工要求
9.4.1應根據工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。在粗加工時應盡量采用較大的進給量、較深的切削深度及較低的切削速度；精加工時反之。
9.4.2 加工鑄件時，為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具，在許可的條件下，切削深度應大于夾砂或硬化層深度。
9.4.3 對有公差要求的尺寸，在加工時應盡量按其中間公差加工。
9.4.4 鉸也前的表面粗糙度Ra值應不大于12.5um。
9.4.5精磨前的表面粗糙度Ra值應不大于6.3um。
9.4.6粗加工時的倒角、倒圓、槽深等都應按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達到設計要求。
9.4.7 在本工序完工后出現的毛刺，應由本工序去除。
9.4.8在大件的加工過程中應經常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質量或發生意外事故。
9.4.9切削過程中，出現異常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查原因
9.4.10 各道工序必須進行首件檢查合格后方可加工，在加工過程中和本工序加工結束后，必須自檢，方可交專檢抽檢。
9.4.11 應正確使用量具，若發現異常情況，應找有關人員處理后，方可使用。
9.5 加工后的處理
9.5.1工件在各道工序加工后應做到無屑、無水、無臟物，并在規定的工位器具上擺放整齊，以免磕、碰傷等。
9.5.2 暫不進行下道工序加工的或精加工后的表面應進行防銹處理。
9.5.3凡相關零件成組配對加工的，加工后需作標記。
9.5.4 各道工序加工完的工件，經專職檢查員檢查合格后方能轉入下道工序加工。
9.5.5 在各道工序加工中，因指批量較大，由多人加工同一零件時，完工后應在自己的加工件上作標記。
9.6 其它要求
9.6.1 工藝裝備用完后要擦拭干凈、上油，放在規定的位置或交還工具庫。
9.6.2 產品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應保持整潔，嚴禁涂改，完工后交回工具庫。
9.6.3 使用過的量具擦凈后歸還工具庫。
10.引用標準
JB-T4328.6-1999電工專用設備 機械加工通用技術條件
JB-T5000.9-1998重型機械通用技術條件 切削加工件
JB-T5936-1991工程機械 機械加工件通用技術條件
JB-T7164-1993鑿巖機械與氣動工具 機械加工件通用技術條件
JB-T8828-2001切削加工件 通用技術條件
JB-T9872-1999金屬切削機床 機械加工件通用技術條件
SB-T10148.2-1993糧油加工機械通用技術條件 機械加工技術要求
YC-T10.1-2006煙草機械 通用技術條件 第1部分 切削加工件