1 范圍
本標準規定了切削加工的術語和定義、技術要求、檢驗規則和搬運、貯存。
本標準適用于公司機加工車間的切削加工和特殊加工。
本標準不適用于鈑金加工。
2 規范性引用文件
下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角
GB/T 145-2001 中心孔
GB/T 197-2003 普通螺紋 公差
GB/T 1031-2009 產品幾何技術規范（GPS) 表面結構 輪廓法 表面粗糙度參數及其數值
GB/T 1182-2008 產品幾何技術規范（GPS) 幾何公差 形狀、方向、位置和跳動公差標注
GB/T 1184-1996 形狀和位置公差 未注公差值
GB/T 1568-2008 鍵 技術條件
GB/T 1804-2000 一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差
GB/T 2828.1-2003 計數抽樣檢驗程序 第1部分：按接收質量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃
GB/T 4249-2009 產品幾何技術規范（GPS) 公差原則
GB/T 5796.4-2005 梯形螺紋 第4部分：公差
Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序
Q/JS Jxx.xx-2012 機柜半成品鈑金件 下料技術要求
3 術語和定義
GB/T 1182-2008給出的術語和定義及下列術語和定義適用于本文件。
3.1
切削加工
用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料層切去成為切屑，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質量的加工方法。包括車削、銑削、刨削、磨削、拉削、鉆孔、擴孔、鉸孔、研磨、珩磨、拋光、超精加工及由它們組成的自動技術、數控技術、成組技術、組合機床、流水線、自動線。
3.2
特種加工
特種加工亦稱“非傳統加工”或“現代加工方法”，泛指用電能、熱能、光能、電化學能、化學能、聲能及特殊機械能等能量達到去除或增加材料的加工方法，從而實現材料被去除、變形 、改變性能或被鍍覆等。公司現有的特殊加工方法有線切割加工、激光加工、水切割加工。
3.3
公差帶
有一個或幾個理想的幾何線或面所限定的、由線性公差值表示其大小的區域。
4 技術要求
4.1 加工原則
a）“基準先行”原則
基準表面先加工，為后續工序作可靠的定位。如軸類零件第—道工序一般為銑端面鉆中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
b）“先面后孔”原則
當零件上有較大的平面可以用來作為定位基準時，總是先加工平面，再以平面定位加工孔，保證孔和平面之間的位置精度，這樣定位比較穩定，裝夾也方便，并可避免粗糙面鉆孔引起的偏斜。
c）“先主后次”原則
先加工主要表面（位置精度要求較高的基準面和工作表面）后加工次要表面（如鍵槽、螺孔、緊固小孔等）。次要表面一般在主要表面達到一定精度后，最終精加工之前。
d）“先粗后精”原則
對于精度要求較高的零件，按由粗到精的順序依次進行，逐步提高加工精度。這一點對于剛性較差的零件，尤其不能忽視。
4.3 一般要求
4.3.1機械加工件的切削加工和必須符合產品圖樣，工藝規程和本標準規定。
4.3.2機械加工件的已加工表面，不得有銹蝕及影響性能，壽命和外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
4.3.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖銳的棱角和毛刺。
4.3.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有損于表面質量的印記。
4.3.5 經熱處理后的零件，精加工時不得產生退火、燒傷及裂紋等現象。
4.3.6 經加工后的零件在搬運、存放時，必須防止受到損傷、腐蝕及變形。
4.3.7圖樣上未注明的倒角應符合表1的規定。
表1 mm
D(d或l) | ≤5 | >5～10 | >10～30 | >30～100 | >100～250 | >250～500 | >500～1000 |
C | 0.2 | 0.5 | 1 | 2 | 3 | 4 | 6 |
注：非圓柱面倒角參照選用，其中l為與倒角處有關的尺寸中最小的一個尺寸。
4.3.8圖樣上未注注明的倒圓尺寸，如無傾角要求時，應符合表2的規定。
表2 mm
D-d | ≤4 | >4～12 | >12～30 | >12～80 | >80～140 | >140～200 | >200 |
D(L) | 3～10 | >10～30 | >30～80 | >80～260 | >260～630 | >630～1000 | >1000 |
R | 0.5 | 1 | 2 | 4 | 8 | 12 | 20 |
注1： D值用于盲孔和外端面倒圓。
注2： 非圓柱面倒圓參照選用，其中L為與倒圓處有關的尺寸中最小的一個尺寸。
4.3.9 圖樣上未注明倒角，過度圓角的表面粗糙度，應以相連兩表中Ra值較大的選取，如有一面不進行加工時，則應取加工面的Rd值。
4.3.10在成對成組加工的零部件（如滑動軸承的上、下軸瓦，齒輪箱的上下蓋等）上，應做出標記.
4.4 未注尺寸公差
4.4.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圓半徑）的極限偏差數值按GB/T1804-2000-m級取值。數值見表3的規定。
表3未注公差尺寸的極限偏差數值 mm
公差 等級 | 基本長度范圍 |
0.5～3 | ＞3～6 | ＞6～30 | ＞30～120 | ＞120～400 | ＞400～1000 | ＞1000～2000 |
f | ±0.05 | ±0.05 | ±0.1 | ±0.15 | ±0.2 | ±0.3 | ±0.5 |
m | ±0.1 | ±0.1 | ±0.2 | ±0.3 | ±0.5 | ±0.8 | ±1.2 |
c | ±0.2 | ±0.3 | ±0.5 | ±0.8 | ±1.2 | ±2 | ±3 |
v | ― | ±0.5 | ±1 | ±1.5 | ±2.5 | ±4 | ±6 |
4.4.2倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數值按GB/T1804-2000-m級取值。數值見表4的規定。
表4倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數值 mm
公差等級 | 基本長度范圍 |
0.5～3 | ＞3～6 | ＞6～30 | ＞30 |
f | ±0.2 | ±0.5 | ±1 | ±2 |
m |
c | ±0.4 | ±1 | ±2 | ±4 |
v |
4.4.3盲孔的鉆孔深度，其允許偏差規定如下：
a) 孔深不大于50mm的為0～+3mm；
b) 孔深大于50mm的為0～+5mm。
4.4.4凡锪平處以最低點測量，锪平深度的極限偏差為0～+5mm。
4.4.5一面為加工面，一面為非加工面的未注尺寸公差的極限偏差應符合下列規定：
a) 鑄件、鍛件及焊接件按相應的非加工未注尺寸公差的極限偏差的70%取±值。
b) 鑄件、鍛件的突緣或壁厚允許減薄，當壁厚≤10mm時，其減薄量不得大于壁厚的20%；當壁厚>10mm時，其減薄量不得大于壁厚的15%.
4.5 未注形狀公差
4.5.1直線度和平面度
圖樣上未標注的直線度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H級取值，具體公差值見表5。
表5 mm
公差等級 | 基本長度范圍 |
≤10 | ＞10～30 | ＞30～100 | ＞100～300 | ＞300～1000 | ＞1000～3000 |
H | 0.02 | 0.05 | 0.1 | 0.2 | 0.3 | 0.4 |
4.5.2圓度、圓柱度的未注公差值
圓度、圓柱度的未注公差值要求見GB/T1184-1996中相關規定。
4.6 未注位置公差
4.6.1平行度
平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應公差值取較大者。應取兩要素中較長者作為基準，若兩要素的長度相等則可選取一要素為基準。
4.6.2 垂直度
取形成直角的兩邊中較長的一邊作為基準，較短的一邊作為被測要素，若兩邊的長度相等則可取其中任意一邊作為基準，按GB/T1184-1996-H級取值，垂直度的未注公差值見表6.
表6 mm
公差等級 | 基本長度范圍 |
≤100 | ＞100～300 | ＞300～1000 | ＞1000～3000 |
H | 0.2 | 0.3 | 0.4 | 0.5 |
4.6.3 對稱度
應取兩要素中較長的一邊作為基準，較短的一邊作為被測要素，若兩要素的長度相等則可取其中任意一要素作為基準，按GB/T1184-1996-H級取值，對稱度的未注公差值見表7.
注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。
表7 mm
公差等級 | 基本長度范圍 |
≤100 | ＞100～300 | ＞300～1000 | ＞1000～3000 |
H | 0.5 |
K | 0.6 | 0.8 | 1.0 |
L | 0.6 | 1.0 | 1.5 | 2.0 |
4.6.4 同軸度
同軸度的未注公差值未作規定。
在幾極限情況下，同軸度的未注公差值可以和表8中規定的徑向圓跳動的未注公差值相等，應取兩要素中較長的一邊作為基準，若兩要素的長度相等則可取其中任意一要素作為基準。
4.6.5 圓跳動
對于圓跳動的未注公差值，應以設計或工藝給出的支撐面作為基準，否則應取兩要素中較長的一邊作為基準，若兩要素的長度相等則可取其中任意一要素作為基準。按GB/T1184-1996-H級取值，圓跳動的未注公差值見表8.
表8 mm
4.6.6 垂直要素、傾斜要素由角度公差和直線度或平面度未注公差值分別控制。
4.6.7 圓跳動和全跳動的公差值不應大于該要素的形狀和位置的未注公差的綜合值。
4.6.8 任意兩螺釘、螺栓孔中心距的極限偏差當圖樣上未注明時，按表9的規定。
表9 mm
螺釘或螺栓中心距 | 3～6 | ＞6～10 | ＞10～18 | ＞18～30 | ＞30～100 | ＞100～200 | ＞200 |
任意兩螺釘中心距極限偏差 | ±0.12 | ±0.25 | ±0.30 | ±0.50 | ±0.75 | ±1.25 | ±1.50 |
任意兩螺栓中心距極限偏差 | ±0.25 | ±0.50 | ±0.75 | ±1.00 | ±1.50 | ±2.50 | ±3.00 |
4.7 未注公差角度的極限偏差
角度尺寸的極限偏差數值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定。角度尺寸的極限偏差數值按GB/T1804-2000-m級取值。角度尺寸的極限偏差數值見表10.
表10
公差等級 | 基本長度范圍（mm） |
≤10 | ＞10～50 | ＞50～120 | ＞120～400 | ＞400 |
f | ±1° | ±30′ | ±20′ | ±10′ | ±5′ |
m |
c | ±1°30′ | ±1° | ±30′ | ±15′ | ±10′ |
v | ±3° | ±2° | ±1° | ±30′ | ±20′ |
4.8 螺紋
4.8.1 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。
4.8.2 螺紋的加工精度和表面粗糙度，當圖樣上未注明時應按下列規定：
a) 普通螺紋精度應按GB/T197-2003規定的6H、6g級。內螺紋表面粗糙度值為12.5μm；外螺紋表面粗糙度值為6.3μm。
b) 梯形螺紋精度應按GB/T5796.4-2005的規定。內螺紋表面粗糙度值為6.3μm；外螺紋表面粗糙度值為3.2μm。
4.8.3 外螺紋軸線對桿部軸線及內螺紋軸線對孔部軸線的同軸度，分別不大于外螺紋大徑及內螺紋大徑的尺寸公差1/2.
4.8.4 螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角應符合GB/T 3-1997的規定。
4.8.5 攻制螺孔的軸線對端面的垂直度應按表11的規定。
表11 mm
螺紋長度 | ≤10 | ＞10～16 | ＞16～25 | ＞25～40 | ＞40～63 | ＞63～100 |
公差值 | 手攻 | 0.12 | 0.15 | 0.20 | 0.25 | 0.30 | 0.40 |
機攻 | 0.08 | 0.10 | 0.12 | 0.15 | 0.20 | 0.25 |
4.9 鍵和鍵槽
4.9.1 鍵必須符合GB/T1568-2008的規定。
4.9.2 當鍵長與鍵寬之比≥8時，鍵工作面在長度方向的平面度應符合下列規定:
a) 當鍵寬≤6mm時，公差等級按7級；
b) 當鍵寬≥8～36mm時，公差等級按6級；
c) 當鍵寬≥40mm時，公差等級按5級；
d) 具體公差數值見表12。
表12 mm
鍵、鍵槽長度 | ≤10 | ＞10～16 | ＞16～25 | ＞25～40 | ＞40～63 | ＞63～100 | ＞100～160 | ＞160～250 |
公差 等級 | 5 | 公 差值 | 0.005 | 0.006 | 0.008 | 0.010 | 0.012 | 0.015 | 0.020 | 0.025 |
6 | 0.008 | 0.010 | 0.012 | 0.015 | 0.020 | 0.025 | 0.030 | 0.040 |
7 | 0.012 | 0.015 | 0.020 | 0.025 | 0.030 | 0.040 | 0.050 | 0.060 |
4.9.3 未注鍵槽兩工作面平行度的公差應按表12中公差等級7級取值。
4.9.4 未注鍵槽的對稱度按GB/T 1184-1996附錄B中表B4中9級取值。
4.10 中心孔
4.10.1 圖樣中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影響使用和外觀的情況下，加工后中心孔可以保留。
4.10.2 中心孔應符合GB/T 145-2001的規定。
4.11 表面粗糙度
圖樣中未注明表面粗糙度應符合GB/T 1031-2009的規定。
5 檢驗規則
5.1 拒收
5.1.1 除另有規定，當零件要素的形位誤差超出未注公差值而零件的功能沒有受到損害時，不應按慣例拒收。
5.1.2除另有規定，超出一般公差的零件如未達到損害其功能時通常不應判定拒收。
5.2 檢驗要求
5.2.1 凡經機械加工件，由質管部按圖樣、有關技術文件和本標準進行檢驗和驗收。零件按工序檢查合格后，方可轉入下道工序。
5.2.2批量生產或用工裝加工的零件必須進行首件檢查，主要零件應逐件檢查幾何形狀與尺寸精度。
5.2.3 機械加工件的外觀按4.3.2～4.3.6條要求進行檢驗。
5.2.4 機械加工件的未注尺寸公差和角度公差按4.4條和4.7條的要求進行檢驗。
5.2.5 機械加工件的未注形狀和位置公差按4.5條和4.6條的要求進行檢驗。
5.2.6 機械加工件螺紋的外觀、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按4.8條的要求進行檢驗。
5.2.7 鍵和鍵槽的尺寸精度、形位公差按4.9條的要求進行檢驗。
5.2.8 機械加工件成品經檢查合格后，應在明顯位置標出質管部的檢收標記。
5.2.9 械加工件檢驗合格后才能入庫。
5.3 抽樣規則
客戶有明確要求的，按客戶要求進行抽樣檢驗；客戶沒有有明確要求的按GB/T2828.1-2003中的Ⅱ級水準(AQL=0.65)進行抽樣檢驗。
5.4 檢驗結果處理
檢驗合格的零件、半成品應放置在合格品擺放區，并用合格品站牌標識；不合格品按Q/JS G××.××-2012《不合格品控制程序》進行處置。
6 搬運、貯存
參照Q/JS Jxx.xx-2012《機柜半成品鈑金件 下料技術要求》中7的要求執行。